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1、PLC、HMI控制，可实现手动和自动控制。自动控制可实现合模、排气、控温、硫化计时、报警、开模卸荷等功能：摸屏适时显示热板各加热区的温度。

2、液压缸采用ZG270-500材料，柱塞采用质地密实的冷硬合金铸铁，铸后精磨而成；液压缸的密封形式为YX型密封圈。

3、热板锅边采用液压自动顶铁，在四个油缸的作用下热板两侧的垫铁同时进退；热板两端设有防垫铁重叠装置。

4、热板的每个加热区都设有一组调节温度的阀组，在PLC的控制下，保证热板的各个加热区温度均匀一致。

5、液压系统：使用国内外品牌的液压站，在PLC的控制下，可实现自动：合模、排气、开模卸荷。

6、机械同步平衡机构：在平台的下方有一贯穿机组的同步轴，轴的两端设有齿轮齿条，保证平台水平升降。

7、合模导向装置：在下垫台的两侧设有合模导向装置，框板与平台安装导向座，导向座加工斜面，可通过顶丝调整斜面距离。

8、 开模助力机构：开模时设在平台下面的四个油缸动作，将平台强行拉下，防止粘锅开不开模现象。

将瞬时功率和混炼进度直接挂钩，也可免受密炼机转速、配合组分品种等条件的影响。具体控制方法是：当瞬时功率达到额定值时，即行排料，结束混炼周期。也就是把传统的按时间、温度决定排胶时间改为按瞬时功率到达额定值时排料。从实践来看，这样做可减少胶料门尼粘度和排料时间的波动，也有助于准确控制排料时间和混炼周期。但必须明确：瞬时功率与能量消耗虽然有关联，但不是同一个概念，应该把两者区分开来。装入的胶料在转子之间、转子与密炼室之间受到不断的搅拌、折卷和强烈的捏炼作用，产生氧化断链，增加了可塑度。前者是某一特点时间的功率值，而后者则代表能量消耗的积累值。所以，这种控制方法被称作“瞬时功率控制法”。

像塑胶料混炼是重要的一个过程，其中大部分橡胶对温度要求不高，只需要通水冷却防止胶烧。只有少部分特殊胶料（航空材料）对温度有特定要求需要选购电加热或者油加热来保证达到一定的温度。

由此可见混炼的温度对物料的合理混料起到关键作用，选对温度对混料实验可达到事半功倍的。目前我们主要采用的是通过橡胶混炼过程功率曲线分析，并吧流变理论试验应用在混炼过程中来证明密炼机的转子的轴扭矩和密炼室中物料的粘度城正比。